Вакуумный выключатель – это коммутационный аппарат, который предназначается для отключения либо включения электрической сети в обычном режиме. А также он применяется при возникновении аварийной ситуации. В основе его работы лежит гашение электрической дуги в вакууме. Характеризуются такой выключатель высокой прочностью. И для того чтобы он не подвел в самый неподходящий момент, обеспечил надёжную пожаробезопасность и предотвратил возможное возгорание, необходимо своевременно проводить испытание вакуумного выключателя.

Методика испытания вакуумного выключателя

Первое, с чего необходимо начать, – это визуальный осмотр. Проверяется правильность соединения контактных присоединений ошиновки, в каком состоянии находится привод и т.д. Изоляция должна быть чистой и целостной.

Измерение сопротивления изоляционного покрытия вторичных цепей осуществляется при помощи мегомметра. Показатель не должен быть меньше 1 МОм. Кроме того, допустимая величина его зависит от класса используемого напряжения.

Основные требования безопасности при проведении испытаний

Высоковольтные испытания вакуумных выключателей требуют определенной осторожности и соблюдения жестких требований безопасности. Чтобы избежать несчастного случая, необходимо:

• Располагать испытательную установку в максимально возможной близости от проверяемого оборудования. Вывод высокого напряжения самой установки заземлять только проводниками из меди.
• Обеспечить изоляцию места испытания с помощью канатных ограждений и табличек с предупреждающей надписью крупным шрифтом.
• Обязательно проверять перед каждым циклом подачи напряжения безопасность сборки схемы и  расположение всех участников.
• Исключить во время подачи напряжения любые неконтролируемые передвижения, нахождение людей на тестируемом объекте  и вблизи корпуса  установки.

Виды проводимых испытаний

Испытания высоковольтных вакуумных выключателей и их приводов включают в себя:

• Общий осмотр состояния изоляции всех подвижных частей и обмотки электромагнитов.
• Тест на целостность изоляционного слоя всех имеющихся опор и самого корпуса с помощью тока повышенного уровня напряжения.
• Проверку нормировки всех деталей заводского производства с помощью снятия показаний сопротивления при постоянном токе.
• Отслеживание времени работы имеющихся подвижных частей.
• Тестовые мероприятия для определения соответствию паспортным данным.
• Интервальные измерения минимального уровня напряжения отключения.
• Отслеживание термореакции токоведущих и других значимых элементов.